环保

设备运行无浆料泄漏，避免污染土壤、地下水或洗煤废水系统，符合矿山环保验收标准

密封结构是否长效可靠？泄漏后是否有应急处理设计？能否通过当地环保部门检测？

传统金属泵密封失效率高，年泄漏量可达 500-1000L，易引发环保处罚（单次罚款常超 10 万元），且污染洗煤水循环系统

低耗

设备运行能耗低，降低电费支出；同时易损件更换周期长，减少维护成本与停机损耗

节能效果能否量化？是否会因 “节能” 牺牲输送效率？维护频率与成本如何？

普通渣浆泵电机功率大（如 100kW），年电费超 50 万元；金属柱塞 3-6 个月需更换，每次停机维护损失产能超 1000 吨洗煤量

矿山洗煤厂用

适配洗煤厂高含固、高磨损介质（如煤泥、尾煤浆、含砂洗煤废水），且能应对工况波动（如液位变化、介质浓度波动）

能否处理高含固浆料（含固率30%-60%）？是否易因颗粒堵塞停机？能否适配洗煤厂间断性生产模式？

离心泵易因煤泥颗粒堵塞叶轮（每月停机清理 2-3 次）；螺杆泵耐磨损性差，在含砂洗煤浆中 1-2 个月即报废

陶瓷泥浆柱塞泵

核心部件采用陶瓷材质，耐受浆料磨损与轻微腐蚀，延长设备整体寿命

陶瓷材质是否真的耐磨？在洗煤酸性 / 碱性浆料中是否会腐蚀？更换成本高不高？

金属柱塞在含砂洗煤浆中磨损速度快，3 个月磨损量超 0.5mm，导致泵压下降、输送效率骤降

1. 采用 “陶瓷 / 碳化硅摩擦副 + PTFE 双层唇形密封 + 高压注脂应急密封” 三重密封结构，从根源阻断浆料泄漏；2. 泵体底部设泄漏收集槽，即使密封微量渗漏也可回收至洗煤废水系统，无外排污染；3. 过流部件无焊接缝隙，避免浆料渗透腐蚀导致的隐性泄漏

杜绝土壤、地下水污染，轻松通过环保部门季度检测；无需额外投入泄漏处理成本（如土壤修复费用）

在某煤矿洗煤厂应用中，连续运行 12 个月泄漏量＜0.5L，远低于国标 “≤5L / 年” 要求，未发生任何环保投诉

低耗节能（综合能耗降 35%-55%）

1. 采用 “液压变量 + 变频控制” 双节能技术：进料阶段（大流量）电机满负荷，保压 / 低流量阶段自动降功率（如从 75kW 降至 15-20kW）；2. 陶瓷柱塞摩擦系数低（仅 0.08，金属柱塞为 0.15），减少动力损耗；3. 容积效率达 95% 以上（传统泵仅 80%-85%），相同输送量下能耗更低

大幅降低电费支出：

以 75kW 电机为例，每天运行 16 小时，

工业电价 0.6 元 / 度，年节能约（75-20）×16×365×0.6=19.15 万元

某洗煤厂对比测试：输送相同量（200m³/h）煤泥，传统渣浆泵耗电 75kW/h，该泵仅耗电 35kW/h，单小时节能 53.3%

陶瓷柱塞超耐磨（寿命延长 6-10 倍）

1. 柱塞采用 99.5% 高纯度 α- 氧化铝陶瓷，硬度达 HLC 8.5（金属柱塞 HLC 5.0-5.5），表面粗糙度 Ra 0.2μm，颗粒磨损率较低；2. 陶瓷材质耐洗煤厂酸性（pH 4-6）、碱性（pH 8-10）浆料腐蚀，无生锈氧化；3. 柱塞与密封件 “柔性接触” 设计，避免因磨损导致的密封失效连锁反应

减少易损件更换成本与停机时间：

陶瓷柱塞寿命 12-18 个月（金属柱塞仅 2-3 个月），年更换次数从 6 次降至 1 次

在含砂量 15% 的洗煤尾浆中，陶瓷柱塞连续运行 15 个月，磨损量仅 0.06mm；相同工况下金属柱塞 2 个月磨损量达 0.4mm，无法继续使用

高适配洗煤工况（含固率≤60%）

1. 采用 “大口径进料阀（DN80-DN150）+ 防堵流道设计”，避免煤泥颗粒（≤1mm）滞留堵塞，适配含固率 30%-60% 的煤泥、尾煤浆；2. 柱塞往复运动形成 “负压自吸”，吸程达 6-8 米，适应洗煤厂浆料池液位波动（±1.5 米），无需灌引水；3. 泵体采用 Q235 + 耐磨陶瓷衬里，双重抗冲击磨损，应对洗煤厂间断性进料（如夜班停机、白班满负荷）

减少堵塞停机：连续运行 30 天无堵塞，适配洗煤厂 “批次式” 生产模式；无需专人值守调节进料，降低操作门槛

在某矿山洗煤厂应用中，处理含固率 55% 的煤泥，日均输送量 2400m³，较传统泵（日均 1800m³）提升 33.3%，月停机时间从 12 小时降至 2 小时

合规性强（满足矿山安全标准）

1. 电机可选 Ex d IIB T4 防爆等级，适配矿山洗煤厂易燃易爆环境（如煤尘浓度较高区域）；2. 设备接地电阻≤4Ω，符合矿山电气安全规范；3. 机身涂覆防腐防锈涂层，耐受洗煤厂潮湿、多粉尘环境

避免安全事故（如煤尘爆炸、电气短路），通过矿山安全监察局年度验收

已通过好的矿山安全监察局 “煤矿用设备安全标志认证（MA 标志）”，在 10 余家国有煤矿洗煤厂安全运行超 3 年

介质特性

1. 浆料类型：明确是洗煤废水（含固率 10%-20%）、煤泥（含固率 30%-50%）还是尾煤浆（含固率 50%-60%），含固率＞50% 需选大口径流道；2. 颗粒尺寸：较大颗粒直径≤3mm（超 3mm 需加装前置筛分设备，避免卡堵）；3. 腐蚀性：洗煤浆料 pH 值（酸性 pH 4-6、中性 pH 6-8、碱性 pH 8-10），强酸性（pH＜4）需升级 “氮化硅陶瓷柱塞 + 316L 泵体”

含固率过高未选大口径流道，易导致泵腔堵塞（每月清理 3-4 次）；强腐蚀未升级材质，陶瓷柱塞 6 个月内可能腐蚀开裂

生产需求

1. 额定流量：根据洗煤厂日处理量计算（如日洗煤 1 万吨，需配套 200-250m³/h 流量泵），需预留 10%-15% 余量；2. 工作压力：洗煤压滤机 / 输送管道所需压力（通常 1.2-2.5MPa），压力不足会导致压滤机滤饼含水率超标（＞25%）；3. 运行模式：连续运行（如 24 小时不间断）或间断运行（如 16 小时白班），连续运行需强化电机散热设计

流量选型过小，导致洗煤浆料堆积（日均堆积超 500m³）；压力选型不足，滤饼含水率超标，增加烘干能耗（每吨煤泥烘干成本超 50 元）

现场工况

1. 吸程高度：浆料池液面与泵的垂直距离（较大不超过 8 米），吸程超 8 米需加装引水罐；2. 输送距离：泵出口到压滤机 / 储浆池的水平距离（每 100 米距离需增加 0.1MPa 压力余量）；3. 安全要求：是否需要防爆（如洗煤厂主厂房需 Ex d IIB T4 防爆）、是否需要远程控制（如中央控制室监控）

吸程超 8 米，泵无法正常自吸（每次启动需灌引水，耗时 30 分钟）；未按需选防爆电机，存在煤尘爆炸风险（违反矿山安全规范）

日常巡检

每 2 小时

1. 检查密封处：

有无浆料渗漏（正常泄漏率＜0.1mL/h），泄漏收集槽是否通畅；2. 监测电机参数：电流是否稳定（波动≤5%）、功率是否符合节能预期（保压阶段≤20kW）；3. 观察输送状态：有无异响（如颗粒卡堵的 “咔咔声”）、流量是否稳定

及时发现泄漏、能耗异常或卡堵，避免小问题扩大（如泄漏 12 小时可污染 10㎡土壤，修复成本超 2 万元）

易损件更换

按寿命周期

1. 陶瓷柱塞：12-18 个月更换（用千分尺检测磨损量，超 0.1mm 需提前更换）；2. 密封件（油封、阀片）：6-8 个月更换（潮湿环境缩短至 4-6 个月）；3. 液压油：每 6 个月更换一次（选用 46# 抗磨液压油，避免油质污染导致控制失灵）

避免因易损件老化导致泄漏（单次泄漏超 100L，环保处罚超 5 万元）、能耗上升（功率增加 10-15kW/h）

清洁保养

每次停机后

1. 冲洗泵腔：用清水冲洗 3-5 分钟，清除残留煤泥（避免干燥结块堵塞流道）；2. 清理滤网：拆卸进料口滤网，清除截留的大颗粒（每周至少 1 次）；3. 表面维护：擦拭电机、控制柜表面粉尘，检查接地线路是否牢固

防止流道堵塞（每次堵塞清理需 2 小时，损失产能 400m³）；避免粉尘堆积导致电机过热（温度超 80℃会触发保护停机）

年度检修

每年 1 次

1. 液压系统检测：拆解液压泵、比例阀，检查磨损情况，更换老化密封圈；2. 陶瓷柱塞检测：用硬度计测试表面硬度（需保持 HLC 8.5 以上），超差则更换；3. 防爆性能校验：检测防爆电机密封性，确保符合 Ex d IIB T4 等级要求

排查隐性故障（如液压阀磨损导致压力波动 ±0.2MPa），延长设备整体寿命（设计寿命 8 年，规范维护可延至 10 年）